對模具進行表面強化處理，加高頻感應加熱淬火、金屬堆焊、等離子噴涂、熱噴焊等，是提高模具使用壽命的有效途徑。采用熱噴焊工藝進行表面強化，具有噴焊層組織致密、無孔、表面光滑、結合強度高、噴焊層厚度可根據實際要求在0.2~3mm調整等特點，適用于玻璃模具材料。這里著重介紹3Cr2W8V合金的熱噴焊工藝。采用NiCr-12自熔合金粉末作為噴焊材料，其成分為：wC＝0.15%,wCr＝10%，wB＝2.5%，wSi=35%，wFe＜12%，其余為Ni。合金粉末的熔點為1070℃，線膨脹系數為14~16mm/(m·℃)，噴焊層的硬度為42HRC，合金中的鎳、鉻、硼各元素之間形成金屬間化合物Ni2B、Ni3B、CrB，均對噴焊層有明顯的強化作用，高溫下聚集長大的速度很慢，適合于800℃高溫下長期工作，因此噴焊層具有高的抗高溫氧化能力和耐磨性。
噴焊工藝包括：模具表面處理—預熱—噴敷—重熔—冷卻。
⑴、表面處理的目的是除掉模具表面的油污和鐵銹。
⑵、預熱：為使焊料在模具表面正常鋪展，噴焊前需要將模具預熱到200~250℃，對粉末也要加熱到150℃進行烘干處理。預熱時禁止使用氧化性火焰，預熱溫度也不宜過高，以免在模具表面產生新的氧化物。
⑶、噴敷：采用SYH-E型火焰噴槍，載粉氣體為氧氣，燃燒氣體為乙炔，噴焊槍與模具表面的距離在150~200mm之間．噴敷層的厚度以0.2~0.5mm為宜，這樣的厚度能保證噴敷層在重熔時能充分熔化，并與基體緊密結合
⑷、重熔：然后將噴敷層加熱到合金粉末的熔點范圍，即其固相線和液相線之間的溫度區間內進行重熔處理。重熔時采用SPH-C專用重熔槍。每次重熔后應用潔凈的鋼絲刷對噴焊層表面進行清理，除去噴焊層表面的熔渣。